大学時代、無機合成化学研究室でセラミックス（熱電変換材料）の研究をしていた経験から、半導体の製造に興味を持つようになりました。知り合いからフェニテックを紹介され、面接を受けた際、非常に丁寧な対応をしていただいたことを覚えています。仕事内容に興味があったことはもちろんですが、その時の好印象が入社を決めた大きな理由となりました。

⚫︎製造装置のキャパシティアップ
特定の装置に依存した製造フローの場合、装置が故障すると生産が停止するリスクがあります。そこで、選定した装置が問題なく使用できるか、実際に製品を流して特性評価を行います。リスク分散だけでなく生産能力の向上にもなり、需要の急増にも対応できる体制を整えています。

⚫︎VA（Value Analysis）提案
既存製品の生産コストを見直し、図面や仕様書を改善することで、品質を維持しながら製造の効率化とコスト削減を目指す活動です。原価計算を基に新たな製造フローを構築し、この難しい課題の実現に取り組んでいます。

⚫︎不良解析
製造工程で発生する不良の原因を特定し、製品の品質向上や歩留まり改善を図っています。各課の技術者と議論を重ね、実験・考察・評価を繰り返して、不良改善に向けて取り組んでいます。

特に不良解析は新入社員の時から担当している業務ですが、学んできた知識や経験が活かせていると実感しています。慢性的な電気特性不良改善に向けて、拡散炉のフローで実験を実施した際には、酸素流量比率や処理時間を調整することで製造条件を最適化し、不良率をほぼ0%に改善することができました。成果が出るまで時間を要することもありますが、改善できた時の達成感は大きく、この仕事の魅力だと感じています。

もっと半導体の製造について理解を深め、不良発生の原因を迅速に特定できるようになりたいです。また、経験を積んで培った知識や技術を後輩に教えられるようになりたいと考えています。